Gắn bó gần 30 năm với nghề tại Phân xưởng Cán thép, anh Hòa cho biết, trước đây, dàn đóng bó thép thanh vằn được ghép chung với dàn đóng bó thép góc, do dàn xích tải (thiết kế cho đóng bó thép góc) ngắn nên năng lực trữ thép thành phẩm bị hạn chế, thép thành phẩm sau khi cắt bị dồn ứ dẫn đến năng suất đóng bó thấp và thép bị rối.

Bên cạnh đó, do khu vực đóng bó bố trí cùng gian dây chuyền cán, không gian khu vực đóng bó bị giới hạn nên chật hẹp, đối diện với khu vực máy cán trung nên điều kiện làm việc của công nhân đóng bó gó bó, không thoải mái khi thao tác. Đồng thời, khu vực này không cùng gian nhà xưởng với kho thành phẩm nên phải mất công đoạn câu bó thép sau cân đặt lên dàn con lăn chuyển gian để chuyển bó thép qua gian kho thép thành phẩm, tiếp đó lại phải thêm một công đoạn câu thép thành phẩm trên dàn con lăn đưa vào khu vực chứa sản phẩm hoàn thiện theo quy định. Chính vì vậy, thợ vận hành cầu trục gần như phải làm việc liên tục, không có thời gian nghỉ ngơi khi sản xuất ổn định, nhất là khi cán các sản phẩm thép có năng suất cao.

Nhưng đấy chưa phải là đã hết những bất cập của khu vực sản xuất này, do việc cân thép thành phẩm 3 tấn kiểm soát trọng lượng thép thành phẩm bố trí bên ngoài, độc lập với dàn đóng bó nên việc cân thép sau khi đóng bó mất nhiều công đoạn và thời gian, ảnh hưởng đến năng suất đóng bó và dễ gây mất an toàn cho người công nhân đóng bó... Vấn đề này đã diễn ra tại Thép Nhà Bè từ khá lâu, đồng thời đây cũng là một thực tế thường xuyên xảy ra đối với các doanh nghiệp sản xuất thép. Hội đồng sáng kiến, cải tiến kỹ thuật Công ty đã nhiều lần kêu gọi các CBCNV nghiên cứu, cải tiến và cũng đã có nhiều tác giả bắt tay vào tìm tỏi, khắc phục các hạn chế đó, tuy nhiên kết quả chưa đạt như mong đợi.

Là một người lao động trực tiếp tại Tổ sửa chữa cơ thuộc Phân xưởng Cán, hàng ngày phải chứng kiến những bất tiện trong việc dàn đóng bó thép thanh vằn được ghép chung với dàn đóng bó thép góc, hạn chế trong thao tác, có nguy cơ mất an toàn, quan trọng hơn là giảm năng suất làm việc, trong một thời gian dài, công nhân Văn Công Hòa và anh em trong bộ phận đã miệt mài nghiên cứu, thử nghiệm để tìm ra bằng được giải pháp. 

“Khi bắt tay vào nghiên cứu một cách chính thức sáng kiến này, anh em chúng tôi chỉ nghĩ đơn giản là làm sao cải thiện được điều kiện làm việc và nâng cao năng suất lao động cho công việc tại khu vực đó, chứ không nghĩ to tát là sẽ được nhân rộng, suy tôn này nọ…”, anh Hòa bộc bạch rất chân thành.

Đi sâu vào chi tiết đề tài, chủ nhân tiếp tục chia sẻ, anh em trong nhóm đề xuất thiết kế mới, tách riêng hoàn toàn cụm đóng bó thép thanh ở vị trí riêng biệt, bố trí ở bên gian nhà kho chứa thép thành phẩm, trên cơ sở kết nối với dàn con lăn ở vị trí đóng bó hiện tại, làm tăng không gian thao tác và giảm cường độ làm việc của công nhân.

Việc này sẽ giúp giải quyết triệt để thời gian chờ thép trên giàn con lăn gây ùn ứ giàn cán bằng cách thiết kế hai giàn xích tải sơ cấp và thứ cấp với tốc độ không đồng cấp và vận hành độc lập giải quyết tình trạng rối thép cũng như tách bó tạo điều kiện cho nâng cấp lắp đặt bộ đếm tự động. Đồng thời, giải quyết cả khâu cân và thu hồi thành phẩm hoàn toàn tự động làm giảm nhân công, giảm chi phí vận hành cầu trục, tiến tới tự động hóa hoàn toàn ở khâu đóng bó thép thanh.

Theo đồng chí Nguyễn Quốc Thiều, Chủ tịch Công đoàn Công ty, sau khi xem xét phương án anh Hòa và “cộng sự” đưa ra, Hội đồng sáng kiến, cải tiến kỹ thuật Công ty cho thấy có tính khả thi cao, bởi lẽ trước tiên về khâu thiết kế, với năng lực hiện tại của Công ty hoàn toàn có khả năng đáp ứng được việc thiết kế cải tạo, giám sát lắp đặt sàn đóng bó này.

Hơn nữa, về vấn đề chế tạo, lắp đặt, với thiết kế đơn giản, phù hợp với điều kiện năng lực hiện tại trong nước và Công ty, các đơn vị trong nước hoàn toàn có thể đáp ứng được việc gia công các chi tiết với giá phù hợp và bộ phận Tổ sửa chữa cơ của Phân xưởng Cán thép có thể tự tổ chức lắp đặt được sản phẩm.

Thực tế theo dõi các đợt sản xuất thép thanh vằn trong thời gian vừa qua, hệ thống vận hành ổn định, đáp ứng được yêu cầu sản xuất. Đồng thời, việc bố trí giàn đóng bó thép thanh tách biệt với giàn đóng bó thép góc làm tăng không gian làm việc tạo sự thỏa mái cho người lao động, giải quyết tình trạng ùn ứ thép trên giàn cán một cách triệt để góp phần làm tăng năng suất đóng bó, tăng năng suất cán, cải thiện các chỉ tiêu kinh tế - kỹ thuật và giảm cường độ làm việc cho người lao động. Trong khi đó, việc chuyển gian đóng bó cùng với gian chứa thép thành phẩm, cân tự động giúp giảm cường độ làm việc của cầu trục, giảm chi phí vận hành cầu trục. Tạo nền tảng để đầu tư thêm thiết bị nhằm tự động hóa ở khâu đếm và tách mẻ thép thành phẩm, đóng bó thành phẩm, tiến tới tự động hóa hoàn toàn khâu đóng gói thép thành phẩm.

Sau khi được nghiệm thu và đưa vào áp dụng, sáng kiến đã thực sự phát huy được tác dụng, khắc phục hầu hết những nhược điểm của sàn đóng bó thép tại Phân xưởng trong thời gian trước đây. Quan trọng hơn, sáng kiến đã giúp giảm nhân công khu vực vận chuyển, đóng bó, giảm tiêu hao điện năng do giảm thời gian hoạt động của cầu trục, dàn con lăn ở công đoàn cân thép và vận chuyển, giảm tiêu hao gas do tăng năng suất cán D10… theo tính toán của Công ty, bằng đề tài này, Thép Nhà Bè đã tiết kiệm được trên dưới 1,0 tỷ đồng mỗi năm.

Từ lãnh đạo đến người lao động trong đơn vị đều rất phấn khởi, vui nhất, chắc chắn là chủ nhân của sáng kiến, quan trọng hơn, với đề tài này, nhiều đơn vị trong Ngành đã đến tham quan, học hỏi để áp dụng, giải pháp “Thiết kế cải tạo sàn đóng bó” giờ đây đã nổi danh vượt ra ngoài khuôn khổ tại Thép Nhà Bè, thành quả đó càng được trân trọng hơn, khi chủ nhiệm đề tài lại chính là những người thợ đã và đang làm việc trực tiếp tại vị trí của sàn đóng bó này. Bằng sáng kiến này, Công đoàn VNSTEEL đã đề nghị và được Công đoàn Công Thương Việt Nam nhất trí trình Tổng Liên đoàn xét tặng Bằng Lao động sáng tạo năm 2018 cho chủ nhiệm đề tài - công nhân Văn Công Hòa.